I. Сприйнятливі компоненти та причини зносу машини для формування пластикових капелюхів під час тривалого-користування
У безперервному виробничому процесі на машини для формування пластикових ковпаків впливатиме механічне тертя, висока температура, вплив матеріалу тощо, що призведе до зносу багатьох основних компонентів. Ці компоненти можна розділити на такі категорії:
1.Пліснява-Пов’язані компоненти: безпосередньо піддаються впливу розплавленого пластику, легко зношуються та піддаються корозії.
Порожнина та серцевина: будучи основною структурою формування пластикових ковпачків, вони піддаються дії розплавленого пластику (наприклад, PP та PE) протягом тривалого періоду часу при температурах від 150 до 250 градусів C. Вони також можуть витримувати механічні удари відкривання та закривання матриці після кожного циклу формування. Це може легко призвести до подряпин на поверхні та зносу порожнин (наприклад, деформації різьби), що призведе до блиску та зміщення розміру пластикових ковпачків. Якщо сировина містить домішки (наприклад, частинки), порожнинна поверхня прискорить зношування, зменшуючи точність продукту.
Направляючі штифти форми та направляюча втулка: ці компоненти забезпечують коаксіальні властивості під час відкривання та закривання матриці. На них постійно діє зворотно-поступальне тертя. Недостатнє змащування або наявність пилу може призвести до огрубіння напрямних штифтів і зносу напрямних втулок. Це може призвести до заклинювання форми і навіть дислокації порожнини, що вплине на якість пластикової кришки. Наконечник прес-форми/наперсток: відповідальний за висування пластикової кришки з порожнини форми після формування. Кожна операція вилучення з форми передбачає тертя пластикової кришки та внутрішньої стінки порожнини форми. Це особливо вірно у виробництві складних пластикових ковпачків пляшкових ковпачків, наприклад із ущільнювальними кільцями. Сила інжектора нерівномірна, легко спричинити вигин або знос поверхні, що призводить до деформації верхньої кришки після видалення білого. У важких випадках шпильки можуть пошкодити порожнину форми.
2. Елементи нагріву та контролю температури: довготривала-експлуатація при високих температурах може призвести до серйозного старіння та зносу.
Нагрівальні спіралі/нагрівальні плити: обертаються навколо стовбура та бігунів форми, які постійно нагрівають пластик, щоб розплавити його. Ізоляційний шар на поверхні нагрівальної спіралі має властивість старіти та зношуватися через тривалу високу температуру (від 180 до 280 градусів Цельсія в стовбурі). Провід внутрішнього резистора після високотемпературного окислення може знизити свою потужність і навіть частково згоріти. Це призводить до нестабільних температур в бочках і неповного розплавлення пластику, що впливає на щільність і міцність пластикової кришки. Термопари/датчики температури: використовуються для визначення-температури стовбура та матриці в реальному часі. Якщо зонд датчика піддається впливу високотемпературних барабанів або забруднений розплавом пластику протягом тривалого часу, на поверхні зонда легко утворюється накип і знижується чутливість. Це може призвести до неправильного розрахунку температури системою контролю температури, що може призвести до перегріву або перегріву. Це не тільки впливає на якість виробу, але й прискорює знос нагрівальних компонентів.
3. Компоненти трансмісії та приводу: вони витримують механічні навантаження та відчувають значні втрати на тертя.
Гідравлічні циліндри/ущільнювачі циліндрів: Машини для лиття під тиском із пластиковими кришками покладаються на гідравлічні циліндри для закриття форми, тоді як машини для пресування покладаються на циліндри для контролю тиску у формі. Ущільнення (такі як ущільнювальні кільця та масляні ущільнювачі) піддаються впливу високого тиску та зворотно-поступального руху протягом тривалого періоду часу. Внаслідок старіння та забруднення гідравлічного масла вони схильні до несправностей, що призводить до витоків масла та повітря в циліндрах, зниження сили затиску та навіть простою обладнання. Зубчасті та рейкові/привідні паси: використовуються для передачі потужності (наприклад, відкривання, закривання та обертання барабанних гвинтів для приводу матриці). Тривале-часове зачеплення або фрикційна передача легко спричиняє знос зубчастих поверхонь і плями. Привідні паси можуть старіти та тріскатися через тривале розтягування та тертя, що призводить до зниження точності передачі, збільшення шуму обладнання та нестабільних циклів формування.
Трубчастий гвинт: відповідає за транспортування та плавлення пластикових матеріалів. Гвинт обертається з великою швидкістю в стовбурі (до 50-150 об/хв), викликаючи постійне тертя об внутрішню частину стовбура і пластиковий матеріал. Це може легко спричинити знос льотної поверхні шнека (особливо при виробництві скловолоконних ковпачків), а також знизити ефективність і однорідність розплаву. внутрішня стінка стовбура також збільшить проміжок між гвинтом і циліндром, викликаючи "зворотний потік" і знижуючи ефективність виробництва. Допоміжні та транспортувальні компоненти: через вплив матеріалів і пилу його часто легко зношувати.
Завантажувальні бункери та шнеки: в автоматичних системах подачі бункер може утримувати пластикові частинки протягом тривалого часу. Якщо сировина містить тверді домішки, внутрішня стінка бункера легко зношується. Коли подаючий шнек подає матеріал протягом тривалого часу, він зношує ребро шнека, що призводить до нестабільної швидкості подачі та нерівномірного потоку матеріалу в трубі. Це може призвести до дефіциту пластикових кришок і зміни ваги.
Конвеєрні стрічки/ролики: використовуються для транспортування готових пластикових кришок для подальшої перевірки та пакування. Пластмасова кришка буде тертися та постійно вдарятися, спричиняючи стирання та тріщини на поверхні конвеєрної стрічки. Вторгнення пилу призведе до збою змащення роликових підшипників конвеєра, перешкод або ненормального шуму, що впливає на безперервну роботу виробничої лінії.
ii. Пункти щоденного технічного обслуговування для продовження терміну служби обладнання
Обслуговування системи потрібне для мінімізації зносу вищезазначених частин, що зношуються. Конкретні заходи з обслуговування полягають у наступному:
1. Обслуговування цвілі: регулярне обслуговування, точний захист
Щоденне очищення та змащення: після кожного виробничого циклу використовуйте спеціальний засіб для чищення (наприклад, засіб для чищення пластикових форм), щоб очистити залишки пластику в порожнині форми та поверхнях виштовхувальних штифтів, щоб запобігти карбонізації та прискореному зносу. Мастило, стійке до високих температур (наприклад, мастило на літієвій основі), слід наносити на напрямні штифти, напрямні втулки та сопло перед щоденною роботою, щоб забезпечити належне змащення та зменшити втрати на тертя.
Регулярна перевірка та ремонт: щотижнева перевірка порожнини прес-форми та штифта виштовхувача на знос. Якщо на поверхні порожнини виявлено подряпини, відполіруйте та відремонтуйте дрібним наждачним папером (наприклад, зернистістю 800-1200). Щомісяця вимірюйте зазор між направляючим штифтом і направляючою втулкою. Якщо зазор перевищує 0,05 мм, негайно замініть напрямну втулку або штифт. Повне видалення прес-форми виконується щокварталу, а будь-які застарілі штифти та ущільнювачі замінюються для забезпечення точності форми. Контроль сировини: використовуйте обладнання для просіювання (наприклад, вібросито), щоб видалити домішки із сировини та запобігти потраплянню твердих частинок у форму. Для пластичної сировини, яка легко розкладається, наприклад ПВХ (ПВХ), температура формування та час перебування контролюються, щоб зменшити адгезію продуктів розкладання до поверхні
поверхню порожнини прес-форми, таким чином зменшуючи корозію та знос.
2. Опалення, обслуговування системи контролю температури: стабільний контроль температури, своєчасна заміна.
Перевірка нагрівальних компонентів: перевіряйте ізоляційний шар нагрівальної спіралі на наявність будь-яких пошкоджень перед початком кожного дня. Якщо виявлено пошкодження, негайно замініть його. Щотижня перевіряйте мультиметром опір батареї опалення. Якщо відхилення перевищують 10% від номінального значення, нагрівальну спіраль слід своєчасно замінити, щоб уникнути впливу на недостатню потужність і продуктивність. Мийте поверхню датчика температури один місяць, щоб забезпечити точність вимірювання температури.
Калібрування системи контролю температури: щоквартальне калібрування термопари/датчика температури за допомогою стандартних термометрів. Якщо відхилення перевищує ±2 градуси, відрегулюйте параметри контролю температури або замініть датчик, щоб забезпечити стабільність температури барабана та матриці в межах зазначеного діапазону та зменшити надмірний знос нагрівальних компонентів через коливання температури. Технічне обслуговування системи трансмісії та приводу: забезпечте належне змащення та регулярні перевірки.
Технічне обслуговування гідравлічної/пневматичної системи: щодня перевіряйте рівень і якість гідравлічної оливи. Якщо гідравлічна рідина каламутна або містить занадто багато води, негайно замініть її (рекомендується зносостійка гідравлічна рідина № 46). Очищайте фільтр гідравлічного масла раз на місяць, щоб запобігти засміченню трубопроводу забрудненнями. Циліндри/повітряні ущільнювачі перевіряються кожні шість місяців. Якщо виявлено витік або пошкодження, негайно замініть, щоб запобігти втраті тиску.
Технічне обслуговування компонентів трансмісії: раз на тиждень трансмісійне масло наноситься на сітки зубчастих передач і рейок, а привідний ремінь розпорошується на поверхню ременя, щоб зменшити втрати на тертя. Щомісяця перевіряйте знос поверхні зуба. Якщо ви помітили зменшення товщини альвеол або зубів більш ніж на 5%, негайно замініть шестірню. Щоквартально регулюйте натяг приводного ременя, щоб уникнути ковзання або натягу, викликаного надмірною ослабленістю та прискоренням старіння ременя. Технічне обслуговування шнеків і барабанів: щоразу, коли замінюється сировина, барабан і барабан слід ретельно очищати, щоб запобігти змішуванню різних сировинних матеріалів, що спричиняє розкладання або знос. Щотижня перевіряйте гвинти на знос. Якщо ребро стає дрібнішим, відрегулюйте швидкість гвинта та зворотний тиск, щоб зменшити знос. Перевірка точності шнека та бочки кожен
6 місяців. Замініть гвинти або стовбур, якщо зазор перевищує 0,2 мм.
4. Технічне обслуговування допоміжної системи: чистий захист для забезпечення доставки
Технічне обслуговування системи подачі: щоденне очищення сировини, що залишилася в бункері подачі, щоб запобігти зволоженню та злежуванню внаслідок зносу шнека подачі. Щотижня перевіряйте гвинт подачі на предмет зносу. Якщо знос ребра спричиняє зниження швидкості подачі, гвинт слід вчасно замінити. Мийте серцевину фільтра машини для подачі один раз на місяць, щоб запобігти потраплянню пилу у фільтр і зменшити знос гвинта та фільтра. Обслуговування конвеєрної стрічки/ролика: щоденне очищення поверхні конвеєрної стрічки від пластикового сміття, щоб запобігти застряганню сміття на підшипниках барабана стрічки. Щотижня змащуйте роликові підшипники конвеєра, щоб запобігти сухому стиранню. Щомісяця перевіряйте натяг конвеєра. Якщо є будь-яка слабкість або відхилення, відрегулюйте натягувач, щоб продовжити термін служби ременя.
V. Комплексне обслуговування обладнання: регулярні перевірки та реєстрація
Щоденна перевірка: складіть графік щоденної перевірки, щоб записати робочі параметри обладнання (наприклад, силу затиску, температуру та тиск) і стан вразливих частин. Якщо ви помітили щось незвичайне (наприклад, підвищений шум або коливання температури), негайно припиніть перевірку, щоб запобігти переростанню збою в серйозну несправність.
План регулярного технічного обслуговування: розробіть місячні, квартальні та річні плани технічного обслуговування на основі частоти використання обладнання (наприклад, 8 годин на день проти 8 годин на день). (24 години на добу). Вкажіть інтервали заміни компонентів (наприклад, котушок нагрівача кожні 1-2 роки, ущільнень кожні 6 місяців), щоб забезпечити належне технічне обслуговування обладнання та максимізувати його загальний термін служби.
